电路板回收的预处理阶段有哪些注意事项？

电路板回收的预处理阶段是整个回收流程的基础，直接影响后续金属提取效率和环保性。以下是该阶段的关键注意事项，从操作流程、环保、设备维护等维度展开说明：

一、拆解与分类阶段注意事项

1. 人工拆解的性

防护措施：

操作人员需佩戴防尘口罩、手套、护目镜等防护装备，避免接触电路板上的铅焊料、溴化阻燃剂等有毒物质。

拆解环境需通风良好，减少粉尘和挥发性有机物（VOCs）吸入风险。

精细操作要求：

避免暴力拆解导致元器件破损（如电解电容电解液泄漏），优先使用专用工具（如吸锡器、防静电镊子）。

对含电池、电容的电路板，需先放电处理，防止短路或爆炸风险。

2. 元器件分类与再利用

可回收元器件筛选：

分拣出功能完好的芯片、连接器、传感器等，通过检测后用于二手市场或维修领域，提升资源利用率。

注意区分不同类型元器件（如表面贴装元件 SMD 与通孔元件），避免混合处理增加后续难度。

危险元件隔离：

单独收集含汞元件（如荧光灯管）、含铅元件（如老式焊料）、含镉电池等，交由专业危废处理机构处置，严禁混入普通拆解流程。

3. 电路板分级管理

按材质与金属含量分类：

区分单 / 双面板、多层板、柔性电路板（FPC），多层板因金属层数多需优先处理。

按金属富集程度分级（如含贵金属的手机主板、含铜量高的电源板），实现 “高价值板精细处理，低价值板批量处理”。

标识与追溯：

对不同类别电路板进行标签化管理，记录来源、类型、数量等信息，便于后续流程优化和责任追溯（尤其符合环保法规要求）。

二、破碎与分选阶段注意事项

1. 破碎设备的选型与参数控制

破碎粒度适配性：

根据后续分选工艺选择破碎设备（如颚式破碎机、锤式破碎机、剪切式破碎机），一般目标粒度为 1-5 毫米。

避免过度破碎导致金属颗粒过细（<0.1 毫米），增加分选难度；同时防止破碎不足导致金属与非金属粘连。

设备耐磨与防爆：

破碎含金属的电路板时，设备内衬需采用耐磨材料（如高锰钢、聚氨酯），定期检查磨损情况，避免金属碎屑泄漏。

对可能产生静电的破碎环境，需接地并控制粉尘浓度，防止粉尘爆炸（如铜粉、树脂粉尘均为可燃粉尘）。

2. 物理分选的效率优化

磁选与涡流分选的顺序：

优先通过磁选去除铁磁性金属（如螺丝、散热器），避免干扰后续涡流分选对铜、铝等非铁金属的识别。

涡流分选机需定期清理传送带表面附着的金属颗粒，确保磁场强度稳定。

气流分选的风速控制：

根据颗粒密度调整风速（金属颗粒密度大需高风速，非金属密度小需低风速），避免铜粒与树脂粉末混杂。

配置除尘设备（如布袋除尘器），收集分选过程中产生的细粉尘，防止排放污染。

3. 静电分选的环境要求

湿度与温度控制：

静电分选需在干燥环境（湿度 < 40%）中进行，避免水分降低颗粒带电性；温度过高可能导致树脂颗粒软化，影响分选效果。

电极清洁与电压调节：

定期清洁电极表面的粉尘残留，防止放电不均匀；根据物料特性调整电压（通常几千到上万伏），确保金属与非金属有效分离。

三、环保与合规性注意事项

1. 粉尘与废气处理

全流程密闭作业：

拆解、破碎、分选环节需在密闭车间或设备中进行，配备负压吸尘系统，防止粉尘逸散。

对可能产生 VOCs 的环节（如加热拆解），需安装活性炭吸附或催化燃烧（RCO）装置处理废气。

废水管控：

预处理阶段若需水洗（如去除表面污染物），废水需经沉淀、中和处理，检测重金属（如铅、铜）浓度达标后排放，或循环回用。

2. 危险废物暂存与转移

分类暂存设施：

设立专用危废暂存间，分区存放含汞元件、废电路板碎屑、废机油（设备维护产生）等，标识清晰并定期称重记录。

合规转移流程：

危险废物需交由有资质的处理单位处置，严格执行《危险废物转移联单管理办法》，避免非法倾倒。

四、成本与效率平衡

1. 自动化设备投入

机器人拆解与 AI 分拣：

对高价值电路板（如服务器主板），可引入机器人进行自动化拆解，搭配 AI 视觉识别系统分拣元器件，降低人工成本并提升精度。

流水线优化：

设计 “拆解 - 破碎 - 分选” 连续化生产线，减少物料中转损耗，例如通过传送带直接将破碎颗粒输送至分选设备。

2. 数据监控与工艺调整

实时监测参数：

安装传感器监测破碎设备的电流、分选设备的金属回收率等数据，动态调整运行参数（如破碎转速、分选风速）。

定期工艺评估：